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直縫鋼管
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大口徑直縫鋼管生產方法

來源未知?發布時間:2015-06-26 10:49
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一.生產工藝簡介
上卷機→開卷機→拆卷機→引料矯平機→立輥對中→剪切對焊→帶鋼位置控制(雙頭立輥)→圓盤剪→帶鋼位置控制(雙頭立輥)→銑邊機(精銑X型坡口)→雙頭立輥→帶鋼表面碎屑清掃→雙頭立輥→遞送機→帶鋼導入及帶鋼位置控制→成型機→內焊→外焊→鋼管扶正裝置→等離子切斷→直縫鋼管出線
二.直縫鋼管生產工藝流程詳解
1.成型前工作
原材料即帶鋼卷,焊絲,焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。帶鋼頭尾對接,采用單絲或雙絲埋弧焊接,在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
2.成型過程
采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力,確保了帶鋼的平穩輸送,主機是以中心定位,因此應經常檢查調整立輥(特別是在對頭前后),確保帶鋼遞送邊緣嚴格按工藝所指定的路線運行,并通過設計的嚙合點 。
采用外控或內控輥式成型,檢查鋼管的周長、橢圓度、直度等是否符合標準要求,如不符合要求,則要繼續進行調整,直到達到要求為止。
3.焊接過程
采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求,管徑,錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制,應不間斷地觀察成型縫質量狀況,發現錯邊、開縫等情況應及時微調后橋角度,保證成型質量;情況異常時,應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置、小輥角度等有無變化,并及時采取糾正措施。河北直縫鋼管廠家目前內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接,從而獲得穩定的焊接質量。直縫鋼管廠家應不間斷地觀察成型縫質量狀況,發現錯邊、開縫等情況應及時微調后橋角度,保證成型質量;情況異常時,應檢查鋼帶工作寬度、邊緣預彎狀況、遞送線位置、小輥角度等有無變化,并及時采取糾正措施.
4.檢測
焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查,保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷,自動報警并噴涂標記,生產工人依此隨時調整工藝參數,及時消除缺陷。
當公稱直徑D≥426mm時,鋼管內部缺陷應在其內部進行清除和補焊;當D≤426mm時,內部缺陷允許從外部清除從外部進行補焊。補焊后的焊縫必須修磨,修磨后的剩余壁厚應在規定的壁厚公差范圍之內。補焊鋼管進入下一道工序之前,應仔細檢查鋼管上有無漏補或漏檢的缺陷,確認無誤后方可轉入下一道工序。
帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管,全部經過X射線電視或拍片檢查。每根鋼管經過靜水壓試驗,壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。
靜水壓試驗壓力的計算公式如下:
P=2δt/D 
P—靜水壓試驗壓力;MPa
T—鋼管公稱壁厚;mm
D—鋼管公稱外徑;mm
δ—靜水壓試驗應力;MPa  
5.包裝出庫
管端機械加工,使端面垂直度,坡口角和鈍邊得到準確控制。采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。刀片用鈍或損壞后,應立即更換新刀片,新刀片在使用前必須用石將刀頭鋒刃磨光,不得用砂輪機磨削。刀片缺損后經砂輪機修磨后應用油石再一次修磨方可使用。
切成單根鋼管后,每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度,檢查焊縫的力學性能,化學成份,溶合狀況,螺旋焊管表面質量以及經過無損探傷檢驗,確保制管工藝合格后,才能正式投入生產。
成型前,帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊,表面清理輸送和予彎邊處理,預彎與定徑是螺旋焊管成型過程中的主要工序。預彎的主要目的是解決管坯的彈復問題,因為彈復的大小直接影響鋼管的內在質量;定徑的主要目的是為了得到更加精確的管坯直徑,因為直徑控制是鋼管的主要質量指標之一。預彎與定徑之間需要有一個合適搭配才能得到理想的鋼管管坯。 
焊縫上有連續聲波探傷標記的部位,經過手動超聲波和X射線復查,如確有缺陷,經過修補后,再次經過無損檢驗,直到確認缺陷已經消除。檢驗鋼管時按照鋼管規格進行探臂圖象增強器調試;射線管放在管徑的中心位置,圖象增強器與大口徑直縫鋼管表面的距離為150㎜。 進管時小車要慢,放在升管器上的鋼管要降下來,探頭要緩慢的進入鋼管內。

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